சோலார் பேனல் தயாரிப்பில் லேமினேஷன் ஒரு முக்கியமான படியாகும், ஏனெனில் இது சூரிய மின்கலங்கள் பாதுகாப்புப் பொருட்களின் அடுக்குகளுக்கு இடையில் பாதுகாப்பாக இணைக்கப்படுவதை உறுதிசெய்கிறது, இது நீடித்து நிலைத்து நிற்கும் மற்றும் நீடித்த செயல்திறனை வழங்குகிறது. ஈரப்பதம், புற ஊதா கதிர்கள் மற்றும் இயந்திர அழுத்தம் போன்ற சுற்றுச்சூழல் காரணிகளிலிருந்து சூரிய மின்கலங்களைப் பாதுகாப்பதற்கு லேமினேஷன் செயல்முறை முக்கியமானது. இருப்பினும், குமிழ்கள் மற்றும் டிலாமினேஷன் போன்ற பொதுவான சிக்கல்கள் பேனல்களின் தரம் மற்றும் செயல்திறனை கணிசமாக பாதிக்கலாம். அடுக்குகளுக்கு இடையில் காற்று சிக்கிக் கொள்ளும்போது உருவாகும் குமிழ்கள் மற்றும் அடுக்குகள் பிரிக்கும்போது ஏற்படும் டிலாமினேஷன், செயல்திறன் குறைவதற்கும், குறுகிய ஆயுட்காலம் மற்றும் பேனல்களின் முழுமையான தோல்விக்கும் வழிவகுக்கும். உயர்தர, நம்பகமான சோலார் பேனல்களின் உற்பத்தியை உறுதி செய்வதற்கு இந்தப் பிரச்சினைகளைப் புரிந்துகொள்வதும், நிவர்த்தி செய்வதும் இன்றியமையாதது.
குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவுகளைப் புரிந்துகொள்வது
1.சோலார் பேனல்களில் குமிழ்கள் மற்றும் நீக்கம் என்றால் என்ன?
குமிழ்கள் : லேமினேஷன் செயல்பாட்டின் போது சோலார் பேனலின் அடுக்குகளுக்கு இடையில் காற்று அல்லது வாயு சிக்கிக்கொள்ளும் போது குமிழ்கள் ஏற்படுகின்றன. இது பேனலின் மேற்பரப்பில் கூர்ந்துபார்க்க முடியாத குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.
Delamination : Delamination என்பது சோலார் பேனலில் உள்ள அடுக்குகளைப் பிரிப்பதைக் குறிக்கிறது. மோசமான ஒட்டுதல், ஈரப்பதம் ஊடுருவல் அல்லது இயந்திர அழுத்தம் காரணமாக இது காலப்போக்கில் நிகழலாம்.
2.இந்த சிக்கல்கள் செயல்திறன் மற்றும் நீண்ட ஆயுளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன
குமிழ்கள் சூரிய மின்கலங்களை அடைவதிலிருந்து ஒளியைத் தடுப்பதன் மூலம் சோலார் பேனலின் செயல்திறனைக் குறைக்கலாம், இது ஆற்றல் வெளியீட்டைக் குறைக்க வழிவகுக்கும். காலப்போக்கில், குமிழிகளுக்குள் உள்ள ஈரப்பதம் சூரிய மின்கலங்களையும் சேதப்படுத்தும்.
டெலமினேஷன் பேனலின் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை சமரசம் செய்கிறது, ஈரப்பதம் மற்றும் காற்று நுழைவதற்கு அனுமதிக்கிறது, இது மேலும் சிதைவு, செல்கள் அரிப்பு மற்றும் முழு பேனலின் சாத்தியமான தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். இது பேனலின் ஆயுட்காலத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது மற்றும் அதன் ஆற்றல் செயல்திறனைக் குறைக்கிறது.
குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவுக்கான காரணங்கள்
1.லேமினேஷன் போது தவறான வெப்பநிலை அல்லது அழுத்தம்
லேமினேஷன் செயல்பாட்டின் போது தவறான வெப்பநிலை அல்லது அழுத்தம் அடுக்குகளின் சீரற்ற பிணைப்புக்கு வழிவகுக்கும். வெப்பநிலை மிக அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருந்தால், அது உறைவை எரிக்க அல்லது சரியாகப் பிணைக்கத் தவறிவிடலாம், இதன் விளைவாக சிக்கிக் கொள்ளும் காற்று (குமிழிகள்) அல்லது பலவீனமான ஒட்டுதல் ஆகியவை டிலாமினேஷனுக்கு வழிவகுக்கும்.
2.பொருட்களின் மோசமான தரம் அல்லது மாசுபாடு
தரம் குறைந்த என்கேப்சுலண்டுகள் அல்லது பேக்ஷீட்கள் போன்ற குறைந்த தரமான பொருட்களைப் பயன்படுத்துவது, குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவுக்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கலாம். தூசி, ஈரப்பதம் அல்லது எண்ணெய்கள் போன்ற அசுத்தங்கள் லேமினேஷனின் போது சரியான பிணைப்பில் தலையிடலாம், இதனால் பேனல்கள் இந்த சிக்கல்களுக்கு ஆளாகின்றன.
3.பேனல் தயாரிப்பின் போது சீரற்ற கையாளுதல்
தயாரிப்பின் போது பேனல்களை முறையற்ற முறையில் கையாளுதல், சமமாக வைப்பது அல்லது மேற்பரப்பை மாசுபடுத்துவது போன்றவை தவறான சீரமைப்பு அல்லது காற்று பாக்கெட்டுகளை ஏற்படுத்தும். இது லேமினேஷனின் போது குமிழ்கள் உருவாக வழிவகுக்கும். கூடுதலாக, குணப்படுத்தும் அல்லது குளிரூட்டும் கட்டங்களின் போது சீரற்ற கையாளுதல் அடுக்குகளுக்கு இடையே உள்ள ஒட்டுதலைத் தொந்தரவு செய்வதன் மூலம் சிதைவுக்கு பங்களிக்கும்.
குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைத் தவிர்ப்பதற்கான முக்கிய நுட்பங்கள்
1.வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு: சீரான பிணைப்புக்கு உகந்த வெப்பத்தை பராமரித்தல்
லேமினேஷனின் போது சரியான வெப்பநிலையை பராமரிப்பது முழு பேனலிலும் ஒரே மாதிரியான பிணைப்பை உறுதி செய்வதற்கு முக்கியமானது. காற்றுப் பைகளை உருவாக்காமல் சீரான, சீரான அடுக்கை உறுதிசெய்ய, உறை பொருள் சரியான வெப்பநிலையில் உருக வேண்டும். அதிக வெப்பநிலையானது பொருட்களின் வெப்பச் சிதைவை ஏற்படுத்தும், அதே சமயம் மிகக் குறைந்த அளவு முழுமையற்ற பிணைப்பை ஏற்படுத்தும். மேம்பட்ட வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவது செயல்முறை முழுவதும் நிலையான வெப்பத்தை உறுதி செய்கிறது, இது குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவு இரண்டையும் தடுக்க உதவுகிறது.
2.அழுத்தம் பயன்பாடு: முழு குழு முழுவதும் சீரான மற்றும் நிலையான அழுத்தத்தை உறுதி செய்தல்
ஒரு நிலையான லேமினேஷன் செயல்முறைக்கு அழுத்தம் கூட அவசியம். சீரற்ற அழுத்தம் காற்றுப் பாக்கெட்டுகளை ஏற்படுத்தலாம், குமிழ்கள் உருவாகலாம் அல்லது அடுக்குகள் சரியாகப் பிணைக்கப்படாத பகுதிகளை விளைவிக்கலாம், இது சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும். ஒரு லேமினேட்டர் பேனலின் முழு மேற்பரப்பிலும் சீரான, சீரான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும், இதனால் உறைகள் சமமாக ஒட்டிக்கொண்டிருப்பதையும், அடுக்குகள் சரியாக உருகுவதையும் உறுதிசெய்து, காற்று இடைவெளிகளைத் தடுக்கிறது மற்றும் ஒட்டுமொத்த பேனல் வலிமையை மேம்படுத்துகிறது.
3.பொருள் தரம்: குறைபாடுகளைக் குறைக்க உயர்தர, சுத்தமான பொருட்களைப் பயன்படுத்துதல்
சோலார் பேனல்களில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களின் தரம், அதாவது உறை, கண்ணாடி மற்றும் பின்தாள் போன்றவை குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைத் தடுப்பதில் குறிப்பிடத்தக்க பங்கு வகிக்கிறது. உயர்தர பொருட்கள் அதிக நீடித்தவை, சிறந்த ஒட்டுதல் பண்புகள் மற்றும் பிணைப்பு செயல்பாட்டில் குறுக்கிடக்கூடிய அசுத்தங்களை அறிமுகப்படுத்துவதற்கான வாய்ப்புகள் குறைவு. கூடுதலாக, தூசி, ஈரப்பதம் அல்லது எண்ணெய்கள் இல்லாத சுத்தமான பொருட்களைப் பயன்படுத்துவது லேமினேஷன் செயல்பாட்டின் போது குறைபாடுகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.
4.முறையான பேனல் கையாளுதல்: லேமினேஷனுக்கு முன் மாசுபடுதல் மற்றும் முறையற்ற இடத்தைத் தவிர்ப்பது
லேமினேஷனுக்கு முன் சோலார் பேனல்களை முறையாகக் கையாள்வது மாசுபடுவதைத் தவிர்க்கவும், சரியான இடத்தை உறுதி செய்யவும் அவசியம். தூசி, ஈரப்பதம் அல்லது கையாளுதலில் இருந்து எண்ணெய்கள் குறைபாடுகளை அறிமுகப்படுத்தலாம், இது குமிழ்கள் அல்லது சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும். லேமினேட்டருக்குள் நுழைவதற்கு முன் பேனல்கள் கவனமாக சுத்தம் செய்யப்பட்டு சீரமைக்கப்பட வேண்டும், இதனால் லேமினேஷன் செயல்முறையில் வெளிநாட்டு துகள்கள் அல்லது தவறான சீரமைப்புகள் தலையிடாது.
சரியான லேமினேட்டரைத் தேர்ந்தெடுப்பது
1.சரியான லேமினேட்டரை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது இந்த சிக்கல்களைத் தடுக்கலாம்
சரியான லேமினேட்டரைத் தேர்ந்தெடுப்பது உயர்தர லேமினேஷனை உறுதி செய்வதிலும் குமிழ்கள் மற்றும் டிலாமினேஷன் போன்ற சிக்கல்களைத் தடுப்பதிலும் முக்கியமானது. துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு, நிலையான அழுத்தம் பயன்பாடு மற்றும் தானியங்கு அம்சங்களை வழங்கும் லேமினேட்டர், முழு லேமினேஷன் செயல்முறையும் மென்மையாகவும் திறமையாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்யும், இது குறைபாடுகளின் வாய்ப்புகளை குறைக்கிறது.
2.லேமினேட்டரில் பார்க்க வேண்டிய அம்சங்கள்: வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு, அழுத்தம் நிலைத்தன்மை மற்றும் ஆட்டோமேஷன்
லேமினேட்டரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பொருத்தப்பட்ட இயந்திரங்களைத் தேடுங்கள்:
வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு : வெப்பச் சிதைவு அல்லது போதிய பிணைப்பைத் தடுக்க லேமினேஷன் செயல்முறை முழுவதும் நிலையான வெப்பத்தை பராமரிக்கக்கூடிய மேம்பட்ட வெப்பநிலை ஒழுங்குமுறை அமைப்புகள்.
அழுத்தம் நிலைத்தன்மை : ஒரே மாதிரியான அழுத்தம் பயன்பாட்டு பொறிமுறைகளைக் கொண்ட லேமினேட்டர்கள், அழுத்தம் முழு பேனலிலும் சமமாக விநியோகிக்கப்படுவதை உறுதிசெய்து, காற்றுப் பைகளைத் தவிர்த்து மற்றும் வலுவான அடுக்கு ஒட்டுதலை உறுதி செய்கிறது.
ஆட்டோமேஷன் : தானியங்கு லேமினேட்டர்கள் அதிக துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை வழங்குகின்றன, மனித பிழைகளை குறைக்கின்றன மற்றும் ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்துகின்றன, இது குமிழ்கள் மற்றும் டிலாமினேஷன் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்க அவசியம். தானியங்கு அம்சங்கள் செயல்முறையை நெறிப்படுத்தவும், தரத்தை சமரசம் செய்யாமல் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் உதவும்.
லேமினேஷனுக்குப் பிறகு சோதனை மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு
1.லேமினேஷனுக்குப் பிறகு குறைபாடுகளுக்கான சோதனையின் முக்கியத்துவம்
சோலார் பேனல்கள் இறுதி செய்யப்பட்டு அனுப்பப்படுவதற்கு முன்பு தேவையான தரத் தரங்களைச் சந்திக்கின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்த லேமினேஷன் செயல்முறைக்குப் பிறகு குறைபாடுகளைச் சோதிப்பது முக்கியமானது. உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது தெரியாமல் இருக்கும் குமிழ்கள், டிலாமினேஷன் அல்லது பிற குறைபாடுகள் பேனலின் செயல்திறன், செயல்திறன் மற்றும் நீண்ட ஆயுளைப் பாதிக்கலாம். கடுமையான பிந்தைய லேமினேஷன் சோதனையானது, இந்த சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டறிய உதவுகிறது, விலையுயர்ந்த வருமானம், பழுதுபார்ப்பு மற்றும் துறையில் தர சிக்கல்களைத் தடுக்கிறது. பேனல்கள் குறைபாடற்றவை என்பதை உறுதிசெய்வது அவற்றின் ஆயுள் மற்றும் செயல்பாட்டை மேம்படுத்துகிறது, தரக் கட்டுப்பாட்டில் சோதனையை இன்றியமையாத படியாக மாற்றுகிறது.
2.உற்பத்தியை முடிப்பதற்கு முன் குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைக் கண்டறிவதற்கான முறைகள்
லேமினேஷனுக்குப் பிறகு குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைக் கண்டறிய பல முறைகள் பயன்படுத்தப்படலாம்:
காட்சி ஆய்வு : பேனல் மேற்பரப்பில் தெரியும் குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைக் கண்டறிவதற்கான எளிய ஆனால் பயனுள்ள முறை. இந்த முறையானது, ஆபரேட்டர்களை வெளிப்படையான குறைபாடுகளைப் பிடிக்க அனுமதிக்கிறது, இருப்பினும் இது அடுக்குகளில் உள்ள சிக்கல்களை வெளிப்படுத்தாது.
அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை : பேனல் வழியாக அதிக அதிர்வெண் ஒலி அலைகளை அனுப்புவதன் மூலம் அடுக்குகளுக்கு இடையே உள்ள சிதைவைக் கண்டறிய அல்ட்ராசவுண்ட் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தலாம். ஒலி அலைகளில் உள்ள மாறுபாடுகள், அடுக்குகள் சரியாகப் பிணைக்கப்படாத பகுதிகளைக் குறிக்கலாம், மேற்பரப்பில் காணப்படாத டெலாமினேஷனை வெளிப்படுத்துகிறது.
தெர்மல் இமேஜிங் : அகச்சிவப்பு கேமராக்களைப் பயன்படுத்தி, உற்பத்தியாளர்கள் பேனல் மேற்பரப்பில் வெப்பநிலை மாறுபாடுகளை அடையாளம் காண முடியும். குமிழ்கள் அல்லது டிலமினேஷன் உள்ள பகுதிகள் வெவ்வேறு வெப்ப வடிவங்களைக் காட்டலாம், இது பேனல்களை சேதப்படுத்தாமல் உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய ஒரு பயனுள்ள கருவியாக அமைகிறது.
மின் சோதனை : மின்னழுத்தம் மற்றும் மின்னோட்ட வெளியீடு போன்ற சோலார் பேனலின் மின் பண்புகளை சோதிப்பதன் மூலம், குமிழ்கள் அல்லது டிலாமினேஷன் போன்ற ஏதேனும் உள் குறைபாடுகள் பேனல் செயல்திறனை பாதிக்கிறதா என்பதை உற்பத்தியாளர்கள் மதிப்பிடலாம். மின் உற்பத்தியில் குறைக்கப்பட்ட செயல்திறன் மறைக்கப்பட்ட சிக்கல்களைக் குறிக்கலாம்.
அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
1.சோலார் பேனல்களில் குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவுக்கான பொதுவான காரணங்கள் என்ன?
லேமினேஷனின் போது முறையற்ற வெப்பநிலை அல்லது அழுத்தம், மோசமான தரமான பொருட்கள், மாசுபாடு மற்றும் பேனல் தயாரிப்பின் போது சீரற்ற கையாளுதல் ஆகியவை பொதுவான காரணங்களாகும். லேமினேட்டரின் வெப்பநிலை அல்லது அழுத்தம் சரியாக அளவீடு செய்யப்படாவிட்டால், அது காற்றுப் பைகள் அல்லது பலவீனமான பிணைப்புக்கு வழிவகுக்கும், இதனால் குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவை ஏற்படுத்தும்.
2.லேமினேஷனின் போது நான் எப்படி நிலையான வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தை பராமரிக்க முடியும்?
மேம்பட்ட வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் மற்றும் சீரான அழுத்தம் பயன்பாட்டு வழிமுறைகள் கொண்ட லேமினேட்டர்களைப் பயன்படுத்தவும். வெப்பம் சமமாக விநியோகிக்கப்படுவதையும், லேமினேஷன் செயல்முறை முழுவதும் பேனலின் மேற்பரப்பில் அழுத்தம் சீராக இருப்பதையும் உறுதிசெய்ய வழக்கமான பராமரிப்பு மற்றும் உபகரணங்களின் அளவுத்திருத்தம் அவசியம்.
3.டிலாமினேஷன் அபாயத்தைக் குறைக்க என்ன பொருட்கள் தவிர்க்கப்பட வேண்டும்?
ஒழுங்காகப் பிணைக்கத் தவறிய தரம் குறைந்த என்கேப்சுலண்டுகள், பேக்ஷீட்கள் மற்றும் கண்ணாடிகளைத் தவிர்க்கவும். தூசி, ஈரப்பதம் அல்லது எண்ணெய்கள் போன்ற அசுத்தமான அல்லது சேதமடைந்த பொருட்கள், லேமினேஷனின் போது சரியான பிணைப்பை உறுதிசெய்ய மாற்றப்பட வேண்டும், இது காலப்போக்கில் சிதைவு அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.
4.லேமினேஷனுக்குப் பிறகு குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவுகளை சரிபார்க்க என்ன சோதனைகள் செய்யலாம்?
காணக்கூடிய குறைபாடுகளுக்கான காட்சி ஆய்வு, உட்புற நீக்கத்திற்கான அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, வெப்பநிலை மாறுபாடுகளைக் கண்டறிய வெப்ப இமேஜிங் மற்றும் பேனல் செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கான மின் சோதனை ஆகியவை முறைகளில் அடங்கும். இந்தச் சோதனைகள் சாத்தியமான சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டறிய உதவுகின்றன, உற்பத்திக்காக இறுதி செய்யப்படுவதற்கு முன் பேனல்கள் தரமான தரநிலைகளை அடைவதை உறுதிசெய்கிறது.
முடிவுரை
முடிவில், குமிழ்கள் மற்றும் சிதைவைத் தவிர்ப்பது சோலார் பேனல் லேமினேஷன் செயல்முறைக்கு பல முக்கியமான படிகளில் கவனமாக கவனம் தேவை. உகந்த வெப்பநிலைக் கட்டுப்பாட்டைப் பராமரித்தல், நிலையான அழுத்தத்தை உறுதி செய்தல், உயர்தரப் பொருட்களைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் லேமினேஷனுக்கு முன் பேனல்களை சரியாகக் கையாளுதல் ஆகியவை குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான அத்தியாவசிய நுட்பங்களாகும். கூடுதலாக, துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு, சீரான அழுத்தம் பயன்பாடு மற்றும் ஆட்டோமேஷன் அம்சங்களுடன் சரியான லேமினேட்டரைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறைபாடற்ற லேமினேஷன் செயல்முறையை உறுதி செய்வதற்கு முக்கியமாகும். காட்சி ஆய்வு, அல்ட்ராசவுண்ட் மற்றும் தெர்மல் இமேஜிங் போன்ற லேமினேஷனுக்குப் பிந்தைய சோதனை, உற்பத்தியை இறுதி செய்வதற்கு முன் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது. இந்த காரணிகளில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் உயர்தர, நீடித்த சோலார் பேனல்களின் உற்பத்தியை உறுதிசெய்ய முடியும், அவை காலப்போக்கில் நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்படுகின்றன, இறுதியில் செயல்திறன் மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தி இரண்டையும் மேம்படுத்துகின்றன.
