ပူဖောင်းများနှင့် ကွဲအက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနည်း- ဆိုလာပြား ရောင်ခြည်ထုတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို ကျွမ်းကျင်ပါ။

Lamination သည် ဆိုလာပြားများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အရေးကြီးသော ခြေလှမ်းတစ်ခုဖြစ်ပြီး၊ ဆိုလာဆဲလ်များကို အကာအကွယ်ပစ္စည်းအလွှာများကြားတွင် လုံခြုံစွာ ဖုံးအုပ်ထားကြောင်း သေချာစေကာ တာရှည်ခံမှုနှင့် ကြာရှည်ခံစွမ်းဆောင်မှုတို့ကို ပေးစွမ်းနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အစိုဓာတ်၊ ခရမ်းလွန်ရောင်ခြည်နှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖိအားများကဲ့သို့သော ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာအချက်များမှ နေရောင်ခြည်ဆဲလ်များကို ကာကွယ်ရန်အတွက် Lamination လုပ်ငန်းစဉ်သည် အရေးကြီးပါသည်။ သို့သော်၊ ပူဖောင်းများနှင့် delamination ကဲ့သို့သော ဘုံပြဿနာများသည် panels များ၏ အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို သိသိသာသာသက်ရောက်မှုရှိနိုင်သည်။ အလွှာများကြားတွင် လေများပိတ်မိသောအခါ ဖြစ်ပေါ်သည့် ပူဖောင်းများနှင့် အလွှာများ ကွဲသွားသည့်အခါ ဖြစ်ပေါ်သည့် ကွဲအက်မှုများသည် စွမ်းဆောင်ရည် ကျဆင်းခြင်း၊ သက်တမ်းတိုတောင်းခြင်းနှင့် ပြားများ၏ ပြီးပြည့်စုံသော ချို့ယွင်းမှုကိုပင် ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဤပြဿနာများကို နားလည်ပြီး ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းခြင်းသည် အရည်အသွေးမြင့်၊ ယုံကြည်စိတ်ချရသော ဆိုလာပြားများ ထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

Bubbles နှင့် Delamination နားလည်ခြင်း။

1.ဆိုလာပြားများတွင် ပူဖောင်းများနှင့် ကွဲထွက်ခြင်းဟူသည် အဘယ်နည်း။

ပူဖောင်းများ : Lamination လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဆိုလာပြား၏ အလွှာများကြားတွင် လေ သို့မဟုတ် ဓာတ်ငွေ့များ ပိတ်မိသောအခါ ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ၎င်းသည် အကန့်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မထင်မရှား ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

Delamination : Delamination ဆိုသည်မှာ များသောအားဖြင့် encapsulant၊ ဆိုလာဆဲလ်များနှင့် backsheet များကြားရှိ ဆိုလာပြားရှိ အလွှာများကို ခွဲထုတ်ခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ စုပ်ယူမှု အားနည်းခြင်း၊ အစိုဓာတ် စိမ့်ဝင်မှု သို့မဟုတ် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဖိစီးမှုကြောင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။

2.ယင်းပြဿနာများသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသက်ရှည်မှုကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်စေသနည်း။

ပူဖောင်းများသည်  ဆိုလာပြား၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေပြီး ဆိုလာဆဲလ်များဆီသို့ အလင်းရောင်များ မရောက်ရှိစေရန် ပိတ်ဆို့ခြင်းဖြင့် စွမ်းအင်ထွက်ရှိမှုကို လျော့ကျစေသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပူဖောင်းအတွင်းရှိ အစိုဓာတ်သည် ဆိုလာဆဲလ်များကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်။

Delamination သည်  panel ၏ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ခိုင်မာမှုကို ထိခိုက်စေပြီး အစိုဓာတ်နှင့် လေများ ဝင်ရောက်နိုင်စေကာ ၎င်းသည် ပိုမိုပျက်စီးခြင်း၊ ဆဲလ်များ ယိုယွင်းခြင်းနှင့် အကန့်တစ်ခုလုံး၏ ချို့ယွင်းမှုတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် panel ၏သက်တမ်းကို သိသာထင်ရှားစွာ တိုတောင်းစေပြီး ၎င်း၏စွမ်းအင်ထိရောက်မှုကို လျော့နည်းစေသည်။

ပူဖောင်းများနှင့် ညစ်ညမ်းစေသော အကြောင်းရင်းများ

1.Lamination လုပ်နေစဉ်အတွင်း မသင့်လျော်သော အပူချိန် သို့မဟုတ် ဖိအား

Lamination လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မမှန်ကန်သော အပူချိန် သို့မဟုတ် ဖိအားသည် အလွှာများ၏ မညီမညာသော ချည်နှောင်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အပူချိန် မြင့်သည် သို့မဟုတ် နိမ့်ပါက၊ ၎င်းသည် encapsulant ကို လောင်ကျွမ်းစေခြင်း သို့မဟုတ် ကောင်းစွာမချိတ်မိစေရန် ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ပိတ်မိသောလေ (ပူဖောင်းများ) သို့မဟုတ် အက်ကွဲခြင်းဆီသို့ ဦးတည်သွားစေနိုင်သည့် အားနည်းသော ကပ်ငြိမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

2.အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းသောပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် ညစ်ညမ်းမှု

အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းသော စာအိတ်များ သို့မဟုတ် နောက်ကျောစာရွက်များကဲ့သို့သော အရည်အသွေးနိမ့်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် ပူဖောင်းများနှင့် ကွဲထွက်ခြင်း ဖြစ်နိုင်ခြေကို တိုးမြင့်စေနိုင်သည်။ ဖုန်မှုန့်များ၊ အစိုဓာတ် သို့မဟုတ် ဆီများကဲ့သို့သော ညစ်ညမ်းမှုများသည် ကာရံထားစဉ်အတွင်း သင့်လျော်သောအချိတ်အဆက်ကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ပြားများကို ယင်းပြဿနာများကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။

3.Panel ပြင်ဆင်မှုအတွင်း တသမတ်တည်း ကိုင်တွယ်ခြင်း

ပြင်ဆင်ချိန်အတွင်း အပြားများကို မညီမညာ ကိုင်တွယ်ခြင်း သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ကို ညစ်ညမ်းစေခြင်းကဲ့သို့သော ပြင်ဆင်မှုအတွင်း မှားယွင်းသော သို့မဟုတ် လေအိတ်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် lamination အတွင်းပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် အအေးခံသည့်အဆင့်များအတွင်း တသမတ်တည်း ကိုင်တွယ်ခြင်းမပြုပါက အလွှာများကြားတွင် ကပ်ငြိမှုကို နှောင့်ယှက်ခြင်းဖြင့် ညစ်ညမ်းမှုဖြစ်စေနိုင်သည်။

ပူဖောင်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို ရှောင်ရှားရန် အဓိကနည်းပညာများ

1.အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု- Uniform Bonding အတွက် အကောင်းဆုံးသော အပူကို ထိန်းသိမ်းခြင်း။

အကန့်တစ်ခုလုံးတွင် တူညီသော ချည်နှောင်မှုသေချာစေရန်အတွက် လျှော်ဖွပ်စဉ်အတွင်း မှန်ကန်သောအပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။ လေအိတ်များကို မဖန်တီးဘဲ ချောမွေ့ပြီး ညီညီညွှတ်သော အလွှာကို သေချာစေရန် ကက်ဆူလာ ပစ္စည်းသည် မှန်ကန်သော အပူချိန်တွင် အရည်ပျော်ရန် လိုအပ်သည်။ အပူချိန်မြင့်မားလွန်းခြင်းသည် ပစ္စည်းများ၏အပူကို ပြိုကွဲစေနိုင်ပြီး နိမ့်လွန်းပါက ချိတ်ဆက်မှုမပြည့်စုံမှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အဆင့်မြင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး တစ်သမတ်တည်း အပူကိုသေချာစေပြီး ပူဖောင်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို တားဆီးပေးသည်။

2.ဖိအားလျှောက်လွှာ- Panel တစ်ခုလုံးတစ်လျှောက် တူညီပြီး တစ်သမတ်တည်း ဖိအားကို အာမခံခြင်း။

တသမတ်တည်းရှိသော lamination လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် ဖိအားသည်ပင် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ မညီမညာသောဖိအားသည် လေအိတ်များကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည် သို့မဟုတ် အလွှာများ ကောင်းစွာမချိတ်မိသောနေရာများတွင် ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ညစ်ညမ်းမှုဖြစ်စေသည်။ Laminator သည် ကာဗာ၏မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် တစ်သမတ်တည်းရှိသော ဖိအားကို မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် တစ်သမတ်တည်း သက်ရောက်စေပြီး အလွှာများကို လေဝင်လေထွက်ကောင်းစေကာ ကွက်လပ်များကို အကာအကွယ်ပေးကာ အကန့်၏ ကြံ့ခိုင်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် ချပ်စ်ပြားကို ညီညီညာညာ သက်ရောက်စေရမည်။

3.ပစ္စည်းအရည်အသွေး- ချွတ်ယွင်းချက်များကို လျှော့ချရန် အရည်အသွေးမြင့် သန့်ရှင်းသောပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်း။

encapsulant၊ glass နှင့် backsheet ကဲ့သို့သော ဆိုလာပြားများတွင် အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးသည် ပူဖောင်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို တားဆီးရာတွင် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အရည်အသွေးမြင့်ပစ္စည်းများသည် ပိုမိုကြာရှည်ခံကာ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ကပ်တွယ်မှုဂုဏ်သတ္တိများရှိပြီး ချည်နှောင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေနိုင်သော ညစ်ညမ်းပစ္စည်းများကို မိတ်ဆက်နိုင်ခြေနည်းပါးပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ဖုန်မှုန့်၊ အစိုဓာတ် သို့မဟုတ် အဆီများကင်းစင်သော သန့်ရှင်းသောပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် အလှဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ချို့ယွင်းချက်ဖြစ်နိုင်ခြေကို လျော့နည်းစေသည်။

4.သင့်လျော်သော Panel ကိုင်တွယ်ခြင်း- ညစ်ညမ်းမှုကို ရှောင်ကြဉ်ခြင်းနှင့် Lamination မလုပ်မီ မသင့်လျော်သော နေရာချထားခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ခြင်း။

ညစ်ညမ်းမှုမဖြစ်စေရန်နှင့် မှန်ကန်သောနေရာချထားမှုသေချာစေရန်အတွက် လျှော်ဖွပ်ခြင်းမပြုမီ ဆိုလာပြားများကို စနစ်တကျ ကိုင်တွယ်ခြင်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ကိုင်တွယ်မှုမှ ဖုန်မှုန့်များ၊ အစိုဓာတ် သို့မဟုတ် အဆီများသည် ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် ညစ်ညမ်းမှုဖြစ်စေသည်။ နိုင်ငံခြားမှ အမှုန်အမွှားများ သို့မဟုတ် မှားယွင်းချိန်ညှိမှု မ၀င်ရောက်မီတွင် အကန့်များကို သေချာစွာ သန့်စင်ပြီး ချိန်ညှိထားသင့်ပါသည်။

မှန်ကန်သော Laminator ကိုရွေးချယ်ခြင်း။

1.မှန်ကန်သော Laminator ကိုရွေးချယ်ခြင်းသည် ဤပြဿနာများကို မည်သို့ကာကွယ်နိုင်မည်နည်း။

မှန်ကန်သော Laminator ကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် အရည်အသွေးမြင့် မျက်နှာပြင်ကို သေချာစေရန်နှင့် ပူဖောင်းများနှင့် delamination ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ တိကျသောအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု၊ တသမတ်တည်းဖိအားအသုံးချမှုနှင့် အလိုအလျောက်အင်္ဂါရပ်များကို ပေးဆောင်သည့် လေမီနတာသည် ချော်ရည်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ချောမွေ့ပြီး ထိရောက်မှုရှိစေပြီး ချွတ်ယွင်းမှုဖြစ်နိုင်ခြေကို လျှော့ချပေးသည်။

2.Laminator တွင်ရှာဖွေရန်အင်္ဂါရပ်များ- အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု၊ ဖိအားတစ်သမတ်တည်းနှင့်အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်း။

Laminator ကိုရွေးချယ်သည့်အခါ၊ တပ်ဆင်ထားသောစက်များကိုရှာဖွေပါ-

Temperature Control : အပူပိုင်းပြိုကွဲခြင်း သို့မဟုတ် လုံလောက်သော ချည်နှောင်မှုမလုံလောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ကြွေထည်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် တသမတ်တည်း အပူထိန်းပေးနိုင်သည့် အဆင့်မြင့် အပူချိန်ထိန်းညှိစနစ်များ။

Pressure Consistency : လေအိတ်များကို ရှောင်ရှားပြီး ခိုင်ခံ့သော အလွှာများ ကပ်ငြိမှုကို သေချာစေရန် ဖိအားများကို အကန့်တစ်ခုလုံး ညီညီညာညာ ဖြန့်ဝေကြောင်း သေချာစေရန် တူညီသော ဖိအား အသုံးချယန္တရားများ ပါရှိသော Laminator များ။

အလိုအလျောက်လုပ်ခြင်း - အလိုအလျောက် လေမီနတာများသည် ပိုမိုတိကျမှုနှင့် လိုက်လျောညီထွေရှိမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် လူ့အမှားအယွင်းကို လျှော့ချကာ ပူဖောင်းများနှင့် ကွဲထွက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန်အတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အလုံးစုံစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ အလိုအလျောက် အင်္ဂါရပ်များသည် အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ လုပ်ငန်းစဉ်ကို ချောမွေ့အောင် ကူညီပေးနိုင်သည်၊

စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေး Post-Lamination

1.Lamination ပြီးနောက် ချို့ယွင်းချက်များကို စမ်းသပ်ခြင်း၏ အရေးပါမှု

Lamination လုပ်ငန်းစဉ်ပြီးနောက် ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးခြင်းသည် ဆိုလာပြားများကို အပြီးသတ်ပြီး တင်ပို့ခြင်းမပြုမီ လိုအပ်သော အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ပြည့်မီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မမြင်နိုင်ခဲ့သော ပူဖောင်းများ၊ ကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် အခြားချို့ယွင်းချက်များသည် panel ၏ စွမ်းဆောင်ရည်၊ ထိရောက်မှုနှင့် ကြာရှည်မှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း ကြွေလွှာကပ်ခြင်းစမ်းသပ်ခြင်းများသည် အဆိုပါပြဿနာများကို စောစီးစွာသိရှိနိုင်စေရန် ကူညီပေးပြီး ကုန်ကျစရိတ်များသော ပြန်လည်ရရှိမှု၊ ပြုပြင်မှုများနှင့် နယ်ပယ်ရှိ အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို တားဆီးပေးသည်။ အကန့်များ အပြစ်အနာအဆာကင်းကြောင်း သေချာစေခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ တာရှည်ခံမှုနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကို တိုးမြင့်စေပြီး အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုတွင် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အဆင့်တစ်ခုဖြစ်လာသည်။

2.ထုတ်လုပ်မှုကို အပြီးသတ်ခြင်းမပြုမီ ပူဖောင်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို ရှာဖွေခြင်းအတွက် နည်းလမ်းများ

Lamination ပြီးနောက် ပူဖောင်းများနှင့် delamination ကိုရှာဖွေရန် နည်းလမ်းများစွာကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

Visual Inspection : panel မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ မြင်နိုင်သော ပူဖောင်းများနှင့် delamination ကိုရှာဖွေရန် ရိုးရှင်းသော်လည်း ထိရောက်သောနည်းလမ်း။ ဤနည်းလမ်းသည် အော်ပရေတာများအား အလွှာများအတွင်း ပြဿနာများကို မဖော်ပြနိုင်သော်လည်း သိသာထင်ရှားသော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖမ်းယူနိုင်စေပါသည်။

Ultrasound Testing : အကန့်မှတဆင့် ကြိမ်နှုန်းမြင့် အသံလှိုင်းများ ပေးပို့ခြင်းဖြင့် အလွှာများကြားတွင် ကွဲအက်မှုကို သိရှိရန် Ultrasound နည်းပညာကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ အသံလှိုင်းများတွင် ကွဲလွဲမှုများသည် အလွှာများကို ကောင်းစွာမချိတ်မိသည့်နေရာများကို ညွှန်ပြနိုင်ပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မမြင်နိုင်သော အစွန်းအထင်းများကို ပေါ်လွင်စေသည်။

Thermal Imaging : အနီအောက်ရောင်ခြည် ကင်မရာများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်သူများသည် panel မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အပူချိန်ကွဲပြားမှုများကို သိရှိနိုင်သည်။ ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် အညစ်အကြေးများရှိသော ဧရိယာများသည် မတူညီသော အပူပုံစံများကို ပြသနိုင်သည်၊ ၎င်းသည် အကန့်များကို မထိခိုက်စေဘဲ အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေရန် အသုံးဝင်သောကိရိယာတစ်ခုဖြစ်လာသည်။

လျှပ်စစ်စမ်းသပ်ခြင်း - ဗို့အားနှင့် လက်ရှိထွက်ရှိမှုကဲ့သို့သော ဆိုလာပြား၏ လျှပ်စစ်ဂုဏ်သတ္တိများကို စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့်၊ ထုတ်လုပ်သူများသည် ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် ကွဲအက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ရသည့် အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကဲ့သို့သော အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များသည် panel စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်ခြင်းရှိမရှိ အကဲဖြတ်နိုင်သည်။ လျှပ်စစ်ထုတ်လွှတ်မှုတွင် စွမ်းဆောင်ရည် လျော့ကျခြင်းသည် လျှို့ဝှက်ထားသော ပြဿနာများကို ညွှန်ပြနိုင်သည်။

အမြဲမေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

1.ဆိုလာပြားများတွင် ပူဖောင်းများနှင့် ကွဲထွက်ခြင်း၏ အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်းများကား အဘယ်နည်း။

အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်းများတွင် လျှော်ဖွပ်နေစဉ်အတွင်း မသင့်လျော်သော အပူချိန် သို့မဟုတ် ဖိအား၊ အရည်အသွေးညံ့သောပစ္စည်းများ၊ ညစ်ညမ်းမှုနှင့် အကန့်ပြင်ဆင်မှုအတွင်း တသမတ်တည်း ကိုင်တွယ်မှုတို့ ပါဝင်ပါသည်။ Laminator ၏ အပူချိန် သို့မဟုတ် ဖိအားကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိမထားပါက၊ ၎င်းသည် လေအိတ်များ သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်မှု အားနည်းသွားကာ ပူဖောင်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

2.Lamination လုပ်နေစဉ်အတွင်း တသမတ်တည်း အပူချိန်နှင့် ဖိအားကို မည်သို့ထိန်းသိမ်းနိုင်မည်နည်း။

အဆင့်မြင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် တူညီသော ဖိအားအသုံးချမှုယန္တရားများပါရှိသော လေမီနတာများကို အသုံးပြုပါ။ အပူကို အညီအမျှ ခွဲဝေပေးပြီး Lamination လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် panel ၏ မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် ဖိအားများ တသမတ်တည်း ရှိနေကြောင်း သေချာစေရန် စက်ပစ္စည်းများကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် ချိန်ညှိခြင်းများသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။

3.အညစ်အကြေးဖြစ်နိုင်ခြေကို လျှော့ချရန် မည်သည့်ပစ္စည်းများကို ရှောင်ကြဉ်သင့်သနည်း။

အရည်အသွေးနိမ့်သော စာအိတ်များ၊ ကျောပိုးအိတ်များနှင့် မှန်များကို မှန်ကန်စွာ ချိတ်ဆက်ရန် ပျက်ကွက်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။ ဖုန်မှုန့်၊ အစိုဓာတ် သို့မဟုတ် ဆီများကဲ့သို့သော ညစ်ညမ်းသော သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေသောပစ္စည်းများကို လျှော်ဖွပ်စဉ်အတွင်း သင့်လျော်သောချည်နှောင်မှုသေချာစေရန်နှင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ delamination ဖြစ်နိုင်ခြေကို လျှော့ချသင့်သည်။

4.Lamination ပြီးနောက် ပူဖောင်းများနှင့် delamination ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် မည်သည့်စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်နိုင်သနည်း။

နည်းလမ်းများတွင် မြင်နိုင်သောချို့ယွင်းချက်များအတွက် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းကွဲထွက်ခြင်းအတွက် အာထရာဆောင်းစစ်ဆေးမှု၊ အပူချိန်ကွဲပြားမှုများကို သိရှိနိုင်စေရန် အပူပိုင်းပုံရိပ်ဖော်ခြင်းနှင့် panel စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကဲဖြတ်ရန် လျှပ်စစ်စစ်ဆေးမှုများ ပါဝင်သည်။ ဤစစ်ဆေးမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အပြီးသတ်မလုပ်ဆောင်မီ အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ပြည့်မီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ပြဿနာများကို စောစီးစွာဖော်ထုတ်နိုင်စေရန် ကူညီပေးပါသည်။

နိဂုံး

နိဂုံးချုပ်အနေဖြင့်၊ အတွင်းပူဖောင်းများနှင့် delamination ကိုရှောင်ကြဉ်ပါ။ ဆိုလာပြားခင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် အရေးကြီးသော အဆင့်များစွာကို ဂရုတစိုက် အာရုံစိုက်ရန် လိုအပ်သည်။ အကောင်းမွန်ဆုံးသော အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ တသမတ်တည်း ဖိအားရှိစေခြင်း၊ အရည်အသွေးမြင့် ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းနှင့် အကာအရံများ မလိမ်းမီ မှန်ကန်စွာ ကိုင်တွယ်ခြင်းသည် အပြစ်အနာအဆာများကို ကာကွယ်ရန် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော နည်းပညာများဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ တိကျသောအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု၊ တသမတ်တည်းဖိအားအသုံးချမှုနှင့် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုအင်္ဂါရပ်များပါရှိသော မှန်ကန်သော laminator ကိုရွေးချယ်ခြင်းသည် အပြစ်အနာအဆာကင်းစင်သော lamination လုပ်ငန်းစဉ်ကိုသေချာစေရန် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။ အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း၊ အာထရာဆောင်းနှင့် အပူဓါတ်ပုံခြင်းကဲ့သို့သော ကာရံစမ်းသပ်ခြင်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုကို အပြီးသတ်ခြင်းမပြုမီ ချွတ်ယွင်းချက်များကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရန် ကူညီပေးပါသည်။ ဤအချက်များအပေါ် အာရုံစိုက်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အချိန်နှင့်အမျှ ယုံကြည်စိတ်ချစွာ လုပ်ဆောင်နိုင်သော အရည်အသွေးမြင့်၊ တာရှည်ခံ ဆိုလာပြားများ ထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေပြီး၊ နောက်ဆုံးတွင် ထိရောက်မှုနှင့် သုံးစွဲသူများ၏ စိတ်ကျေနပ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။